Fabriek in Shanghai, China

De OMRON-fabriek in Shanghai heeft meer dan 100 cellulaire productielijnen en produceert ongeveer 23.000 verschillende producten. Op elk van deze lijnen wordt gemiddeld 20 keer per dag van product gewisseld. Om de productiviteit en kwaliteit in zulke productieprocessen met ultrahoge variatie en lage volumes te maximaliseren, gebruiken we maatregelen voor gezamenlijke productie door mensen en machines, waarbij autonome machines menselijke werknemers ondersteunen. We gebruiken ook een Cell Line Control System (CLCS), dat is ontworpen om de productiviteit in cellulaire productieprocessen waarbij aanzienlijke hoeveelheden handmatig werk nodig zijn, te verhogen, om defecten die worden veroorzaakt door productieprocessen te elimineren. Door de productielocatie te verbeteren aan de hand van industriële engineering (IE), gebaseerd op de visualisatie en analyse van gegevens, zijn we in staat geweest de productiviteit met 12% te verhogen.

Dankzij het beheer van de productielijn met CLCS kunnen we de toestand van de 4 M's (machines, mankracht, methoden en materiaal) van onderdelenleveranciers en gegevens per partij over de resultaten van inspecties die tijdens de productie zijn uitgevoerd via IoT-technologieën volgen. Deze informatie wordt gebruikt om risicofactoren te visualiseren die de kwaliteit of productiviteit kunnen ondermijnen. We gebruiken ook de SPC-functie (Statistical Process Control) van ons productiesysteem om tekenen van kwaliteitsverslechtering binnen het productieproces te detecteren, zodat we op proactieve wijze actie kunnen ondernemen tegen kwaliteitsrisico's. 

Daarnaast verzamelen we alle relevante (4M-)gegevens van de productielijn om optimale kwaliteitsinspecties mogelijk te maken en maken we gebruik van AI-systemen met kennis van kwaliteitsverbetering om medewerkers ter plaatse in staat te stellen om snel en correct actie te ondernemen voor een betere kwaliteit.

Onze fabriek in Shanghai gebruikt mobiele robots met de naam Autonomous Intelligent Vehicles (AIV's) om onderdelen en producten te vervoeren. Met AIV's kunnen werknemers op locatie hun inspanningen richten op werk dat een hoge toegevoegde waarde heeft. Dit leidde er ook toe dat de doorlooptijd met 2 uur is verkort en de benodigde tussentijdse opslagruimte met de helft kon worden verminderd. Onderdelen en producten kunnen voor elke order naar behoefte worden getransporteerd, in plaats van allemaal tegelijk op een vooraf aangewezen tijdstip, waardoor just-in-time transport mogelijk is, zelfs in productielijnen met een grote variatie en een laag volume.

Onze fabriek in Shanghai gebruikt SCARA-robots om producten te inspecteren en te transporteren tijdens montage-inspecties om inefficiëntie en kwaliteitsproblemen als gevolg van menselijke fouten te voorkomen. Menselijke medewerkers kunnen hun inspanningen dus richten op creatiever werk door alles wat machines kunnen doen over te laten aan machines. We hebben een Failure Mode and Effects Analysis (FMEA) uitgevoerd en onze processen aangepast om de operationele waarde te maximaliseren. We verdrievoudigden de productiviteit door nieuwe technologieën te implementeren, zoals onbemande inspecties en LED-inspecties, naast geautomatiseerd transport, en door deze nieuwe technologieën te combineren met onze producten en bestaande technologieën. We richtten onze kapitaalinvesteringen ook op bepaalde gebieden, waardoor we kortere afschrijvingsperioden van 1-2 jaar konden bewerkstelligen.

LCIA maakt gebruik van de besturingsapparaten van OMRON voor de autonome ontwikkeling van een scala aan apparatuur, waaronder soldeermachines, schroefmachines, inserters, etiketteermachines, en drukinspectieapparaten. Zo werkt de beoordeling van de productkwaliteit die normaliter werd uitgevoerd door middel van sensorische inspecties die afhankelijk zijn van het menselijk gezichtsvermogen nu autonoom, om beoordelingsvariaties te elimineren en de nauwkeurigheid van de inspectie te verbeteren. Met behulp van een digitaal systeem werden de verzamelde beoordelingsresultaten als gegevens georganiseerd, geïntegreerd en geanalyseerd in combinatie met productontwerpgegevens om de traceerbaarheid van de kwaliteit te garanderen. De arbeidsproductiviteit wordt dagelijks verbeterd door middel van continue IE op basis van verzamelde gegevens.

Een productie met grote variatie en laag volume gaat vaak niet goed samen met continue productieprocessen, vanwege het kleinere productievolume per bestelling en dus een kortere productietijd door de autonome apparatuur. Om deze reden biedt het gebruik van autonome methoden die zijn ontworpen voor conventionele continue productieprocessen in dergelijke scenario's een slecht rendement op investeringen. 

Onze fabriek in Shanghai is uitgerust met veelzijdige collaborative robots die kunnen samenwerken met menselijke arbeidskrachten en die naar behoefte kunnen worden verplaatst en gedeeld door meerdere teams. Zo kunnen we hoge productiviteitsniveaus handhaven, zelfs wanneer de lijnconfiguraties worden gewijzigd om verschillende productonderdelen te kunnen verwerken. De beeldsystemen van deze robots worden gebruikt om hun positionering en correctie bij verplaatsing te automatiseren, en daarmee bewerkingen te configureren die geschikt zijn voor de omstandigheden van de apparatuur in hun nieuwe proces, zonder de hulp van het menselijk gezichtsvermogen. Bovendien kan deze configuratie eenvoudig worden voltooid met één druk op de knop